自升式钻井平台工作环境恶劣，空气中浮游的盐分和化学污染物会加快腐蚀效率，高温海水提供的电解质，也加快了腐蚀进程。以合适的抛丸机表面处理方式和正确的施工工艺配合，构成重防腐体系，达到长效防腐效果。

    一、抛丸机表面处理。

    1、预处理。钢材表面预处理前应除去表面的油污、水分和杂物。板厚大于或等于6mm 的钢板及型材，应在预处理流水线抛丸机处理至ISO8501－1Sa21/2 级。板厚小于6mm的钢板，需动力工具打磨至ISO8501－1St3级或酸洗除锈，型材喷丸(砂)除锈至Sa2级，抛丸清理机或喷丸(砂)除锈后，钢板表面粗糙度为30～75μm。经表面处理后的钢板、型材，立即喷涂一度无机硅酸锌车间底漆，干膜厚为(15±2)μm。

    2、二次表面处理。

    处理前应确认结构完整性，电焊工作、形变矫正是否完毕，预舾装件是否按规定完成。除锈前对钢材表面的盐分、油脂等用高压水和合适的清洁剂冲洗，以除去钢材表面上的可溶性盐和油脂，并干燥。待处理表面必须是清洁、干燥，且所处的环境和条件须适合进行表面处理和涂装施工。施工第一度涂层前和主涂层后表面除锈等级见如下图表格。

    表面处理等级参照ISO8501－1∶1988。如主船体平底区域第一度涂层前，焊接区域、烧损及车间底漆破损区域表面处理至Sa2．5级，其他完整的车间底漆扫砂至Sa1．0 级后涂覆第一道涂层。主涂层后分段接头、烧损及主涂层破损区域表面处理至St3级后涂覆相应涂层。

    二、涂装施工。

    1、一般要求。尽可能采用高压无气喷涂方式，喷涂工具难以达到的部位和喷涂难以确保膜厚的部位或小范围涂装时，采用刷涂或辊涂。

    2、遮蔽保护。升降基础上/下滑道导向板、锁紧基座板、轴承座端面、齿轮箱轴承内孔及其端面需经机加工处理，喷涂作业时这些部位需遮蔽保护。

    3、预涂。对于防腐蚀要求较高的部位或舱室(如饮水舱、专用海水压载舱、泥浆池、盐水舱、基油舱等)，某些涂膜厚度难以达到规定要求的部位，如手工焊缝、型材边缘与反面、流水孔边缘、

扇形孔边缘等，在涂装前或以后需刷涂1～2道，待其干燥，方可统喷。

    4、复涂。各种涂料复涂时应注意涂装间隔时间，前道涂料未干以前，不得进行下一道涂装。超过最大涂装间隔时间时，涂层表面必须作打毛处理，以免影响层间附着力。

    5、涂层修补。膜厚未达到规定要求或原涂层受损伤的部位都应进行涂层修补。涂层修补时，所用涂料的品种、度数、每层膜厚都应与周围涂层一致，按原涂装顺序涂装。修补部位与周周区域涂层的搭接应注意平滑，以免产生明显的高低不平。